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币博軸承破譯臨西軸承產業的“基因重組”

2014-08-14 10:04:40

從家庭小作坊到粗放加工再到臨西製造,臨西軸承產業在經曆了“以舊複新”、“加工組裝”、“規模化生產”、“品牌化製造”四個發展階段後,成功實現了兩個“轉變”——由生產中低速碳鋼軸承向生產高速精密軸承的轉變;由占領生活用、農用軸承等低端市場向工業通用市場的轉變,而促使這些轉變發生的內在動力,就是臨西對軸承產業實施的“基因重組”。

  基因重組一:臨西製造

  始於上世紀七十年代的臨西縣軸承產業,最初以家庭小作坊為主,彼時的“產業基因”是粗放、無序、紊亂。為加快軸承產業的升級步伐,臨西積極引導整個產業進行“基因重組”,締造自己的產業基因。首先,依靠科技創新,締造“臨西製造”基因。“臨西製造”基因的提出,源於與國外先進產品的對標。原鐵道部的一項統計顯示,我國貨車部分專用軸承依賴進口,與世界先進水平差距較大,而世界軸承的“鼻祖”郭守敬是邢台人。為此,臨西縣加快本土軸承企業自主創新的步伐,提升產品科技含量和競爭力,實現軸承產業的“有中生新”。截至目前,該縣已投入技改資金25億多元,並注資120萬元成立了省滾動軸承檢驗站,在監督、質量、計量、標準化、特種設備等相關業務上,為企業建立產品質量檔案。

  在臨西采訪時記者了解到,今年,恒泰瑞新軸承有限公司與清華大學合作,在軸承設計、精磨等環節上動足了腦筋,共同研發了火車專用軸承,並申請了國家專利。該產品可使貨車單節車皮載重提高至80噸―100噸,並且具有使用壽命長、穩定性強等特點,完全可替代同類進口產品。目前,臨西已將目標瞄向標準更高的客車、高鐵專用軸承的研究、製造領域,繼續把軸承產業的核心技術牢握在手中。據統計,該縣軸承生產企業去年一年就申報國家專利18個,實現各類技術創新325項,依賴進口的軸承產品將很快由“臨西製造”代替。

  基因重組二:“裝備自覺升級”

  締造臨西軸承的第二個產業基因是“裝備自覺升級”。臨西縣委書記張西軍介紹,以前臨西軸承的年銷售收入中,有25%以上為外地產品在臨西的銷售收入。造成這種強勢產業不強的原因,就是軸承生產上的相對滯後,而造成軸承生產相對滯後的原因,則是技術裝備的落後。“以前企業的設備都是實在滿足不了生產要求了才考慮更換,完全是一種自發狀態。現在,大家都把設備升級當成了市場競爭的利器,已經是一種自覺狀態。”臨西縣工信局副局長薑炳祥說。

  記者在河北币博軸承製造公司采訪時,就感受到了這種“自覺狀態”。該公司總經理助理齊秀輝指著一台車床告訴記者:“這是半自動機床,比一般的車床已經很先進了,但我們還是把它淘汰了。為啥?加工一個零件需要7台機床、7道工序。而現在引進的自動化聯線設備,兩台機床就能完成上述工序,且精度更高。”他從加工台上隨手拿起一個半成品件,“這是汽車用的7518號軸承,原來的生產線上10名工人每天隻能產出2000套產品,現在兩名工人可產出5000套,生產效率翻了一番還多。”

  “過去是拚資源、拚低成本,如今是拚創新、拚高附加值。這就要靠引進先進適用技術和裝備,延長產業鏈條。”齊秀輝說。據了解,去年以來,臨西全縣386家規模以上軸承企業更新生產設備1082台套,85%以上規模軸承企業通過設備升級實現了自動化。

  張西軍告訴記者,從設備的“自發升級”到“自覺升級”,反映的是整個軸承產業價值取向的變化,也就是說,“臨西軸承正擺脫初級、低端的狀況,向通用、高端轉型。”

  基因重組三:“綠色技改”

  日前,記者在恒泰瑞鑫軸承有限公司車間裏看到,一條全自動的冷卻水循環泵在不停地運轉,從車間流出的磨削液沉澱過濾後,通過管道重新流入生產車間再次使用,沉澱的固體磨削渣和鐵銷還可以由鋼廠直接回收二次冶煉。公司負責人李維福介紹,企業先後投入2000多萬元,將原來的液壓機床進行“綠色技改”,建立了磨削液大循環係統,實現了磨削液零排放、零汙染,水電節約分別達到90%、70%以上。

 

  記者了解到,軸承加工環節排放的廢棄磨削液是對外界環境最大的汙染源。近年來,臨西縣的規模軸承企業借助設備更新,采用集中循環供液模式,使這一難題迎刃而解。

  “以前清洗軸承都是用煤油,去年我們投資100多萬元,新上了3條軸承清洗線,改用專業的清洗液清洗。”在潤和軸承有限公司,總工程師楊光拿起鋥亮的軸承告訴記者,每噸清洗液價格比煤油便宜20%,按年用50噸計算,年可節支增效近40萬元。同時,清洗液無味、不汙染,廢棄液體還能回收再利用。

  為了降低能耗,該縣積極實現技術改造。去年以來,全縣386家規模以上軸承企業共自主投入技改資金10.85億元,完成技改項目21個。其中新上軸承清潔生產線15條,通過技改帶動,軸承企業年均節能降耗8.57個百分點,增收300餘萬元。

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